供货单位：河南永兴锅炉集团有限公司

80万大卡燃煤导热油锅炉技术方案

第二章设备技术条款

2.1锅炉规范

锅炉型号YGL-1000MA

YGL-1000MA燃煤导热油锅炉技术参数：

2.2锅炉使用当地气象条件

历年平均气温：                    18℃

极端最高气温                     48.0℃

极端最低气温                      -18.1℃

平均降水量                        1260.6mm

平均蒸发量                        984.0mm

年平均风速                        4m/s

主导风向                          S

地震烈度                          7度

最大积雪厚度                   10mm

最大冻土深度                      10mm

气压                            0.1mpa

2.3本锅炉设计、制造、检验及验收所采用的标准及规范

锅炉设备的设计、制造、材料、检验和试验均应符合现行的中国国家标准和规范的最新版本规定。

锅炉设计、制造、检验、验收时应遵守下列标准

《有机热载体炉安全技术监察规程》
《有机热载体炉》 GB/T17410-2008
《热水锅炉安全技术监察规程》
《工业锅炉通用技术条件》 JB/T10094-99
《锅炉大气污染物排放标准》 GB13271-2001
《工业锅炉热工实验规范》 GB10180-88
《锅炉房设计规范》 GB50041-92
《工业锅炉安装工程施工及验收规范》 GB50273-1998
《城市区域环境噪声标准》 GB3096-93
《锅炉原材料入厂检验》 JB3375-91
《锅炉水压实验技术条件》 JB/T1612-94
《锅炉管子技术条件》 JB/T1611-93
《钢制压力容器》 GB150-1998
《钢制焊接常压容器》 JB/T4737-1997
《水管锅炉受压元件强度计算》 GB9222-2008
《压力容器安全技术监察规程》
《石油工业用加热炉安全规定》 SY0031-95
《低中压锅炉用无缝钢管》 GB3087-1999
《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709-2000
《压力容器油漆、包装、运输》 JB2536-80
《钢制阀门一般要求》 GB12220-89
《安全阀 一般要求》
VDI3033热油系统安装、操作、维修标准
《炼厂、化工和石油化工流程用立新甭通用技术条件》 GB3215-82
《爆炸性环境用防爆电气设备 通用条件》 GB3836.1-83
《泵的震动测量与评价方法》 GB10889
《泵的噪声测量与评价方法》 GB10890
《工业设备计管道绝热工程设计规范》 GB50264-97
《输送流体用无缝钢管》 GB/T8163-1999
《标牌》 GB/T13306
上述标准应按最新版本执行，如果采用工厂标准，其等级不应低于上述标准的要求。

三、锅炉概述

一.结构简介：

有机热载体炉是一种新型的特种锅炉又称导热油炉，具有低压、高温工作特性，其供热温度可达到液相340℃或汽相400℃度。凡是需要均匀稳定地加热，且不允许火焰直接加热的工艺加热温度在150℃-380℃之间的各种生产场合中都可以采用有机热载体供热。

有机热载体炉一般以煤、油、汽为燃料，以导热油为介质，利用热油循环油泵强制介质进行液相循环，将热能输送给用热设备后再返回加热炉重新加热，具有在低的压力下获得高的工作温度，并且能对介质运行进行高精密控制工作。系统热利用率高，运行维修方便，是一种安全、高效、节能的理想首选供热设备。

YGL型有机热载体炉采用传统的燃烧技术，燃料煤从燃烧炉门投入在炉排上燃烧,高温烟气在内盘管内壁进行辐射换热。然后经由内盘管顶部旋转180°进入内、外盘管的夹层区形成对流受热面。含在烟气中的细小碳黑及灰尘由集灰口落在炉排上重然新燃烧,而烟气却在夹层的底部进入外盘管的与护壳夹层区经除尘后由烟道进入湿式除尘器。通过引风机到烟囱排入大气。，经烟囱排入大气。

二．性能特点：

（1）、获得低压高温热介质，调节方便，供热均匀，可以满足精确的工艺温度。

（2）、液相循环供热，无冷凝排放热损失，供热系统热效率高。

（3）、工作介质受热及放热和温度升降对体积的变化，在系统内有补偿技术措施。

（4）、循环供热前有严格控制工作介质内空气、水分及其他低挥发物含量的技术措施。

三．出厂简况：

锅炉出厂时分件包装如下：

1、锅炉大件包括本体、燃烧室卫燃带。

2、高位膨胀槽、储油槽。

3、油汽分离器、过滤器。

4、烟囱。

5、电器控制柜。

6、阀门、仪表及其另件。

7、循环泵包括电机

8、注油泵。

9、随炉供应用户出厂技术文件，及产品出厂清单，安装说明。

四．设备功能：

⑴．加热炉：

主体是加热炉系统的主机部分，有机热载体由此获得热能，主机部分为炉本体与底座两大部分。

⑵．热油循环泵：热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力，要求每台加热炉配置两台泵，其中一台为备用。

⑶．膨胀槽（高位槽）

膨胀槽用作导热油因温度变化而产生体积变化的补偿,从而稳定系统载热体的压力,同时还可以帮助系统脱水排汽,因此膨胀槽应设置在比系统其它设备或管道高出1.5-2M标高处,正常工作时应保持高液位状态,当突然停电或热油循环泵发生故障而需紧急停炉时,可以将冷油置换阀打开,此时高位槽的冷油利用其位能流经炉管而入贮油槽,从而防止炉管内导热油超温过热。

⑷．贮油槽（低位槽）

贮油槽主要用来贮存高位槽、炉管及系统排出的导热油，工作时应处于低液位状态，随时准备接受外来导热油。排气口应接至安全区且不得设置阀门。

⑸．注油泵（齿轮泵）

用来向系统补充或抽出导热油。泵体上箭头方向是主轴转方向，也是介质的流动方向。

⑹．滤油器（Y型滤油器）

滤油器用来过滤并清除供热系统中的异物。

⑺．油汽分离器：

油汽分离器用来分离并排除供热系统中的空气、水蒸汽及其它气体，从而确保导热油在液相无气水的状态下稳定运行。

燃烧系统辅机请参照相应的使用说明书。

五．安装和调试说明：

①．安装前准备：

有机热载体炉运到现场后，为了迅速安装，前必须做好下列工作：

1．组织及人员配备：

有机热载体炉安装单位必须有上级主管部门颁发的符合安装范围的锅炉安装资格证书，负责与当地锅炉监督机构取得联系，填写安装告知书，并接受当地锅炉检验检测单位的安装监检。安装完工后，按有关规定及时办理有机热载体炉使用登记入户手续。有机热载体炉使用单位应有专人负责有机热载体炉安装工作，有机热载体炉安装时需有司炉参加，并配有管工、钳工、起重工、冷作工、电焊工及辅助工。

2．认真学习有关资料：

有关人员认真学习《有机热载体炉安全技术监察程》（93），有机热载体炉图纸、安装使用说明书等技术文件，以了解和掌握安装、起重、运行等事项。

3．确定安装地点：

⑴．安装地点最好选择接近用热地点，目的在于缩短管路，降低基建成本，减少散热损失。

⑵．燃料及灰渣的存入与运输方便。

⑶．锅炉安装运输时通畅。

⑷．基础定位时，根据炉型大小决定加热炉与墙壁的距离，一般要求：炉前（包括上煤机）空余3-4米，炉后空余1-2米，左右侧各空余1-3米。

⑸．储油槽与加热炉间距不少于3米，且处于供热系统最低位置。

⑹．膨胀槽（高位槽）必须设在全系统设备、管线最高标高的1.5-2米处。

⑺．循环油泵应保持四周至少0.4米的空间。

⑻．电器控制柜应设在明亮、洁净、无受热辐射处，距墙至少0.5米。

⑼．锅炉房内严禁堆放有毒及易燃物品。

⑽．锅炉房通向室外的门应向外开，休息室的窗户也应向外开。

4．地基准备：

按地基图进行基础施工，混凝土厚度可依地质情况而定，拌合时砂子、石子混凝土比例适当。具体尺寸及技术要求参见地基图。

②．有机热载体炉大件的安装：

1．设备验收：

有机热载体炉运到后，按制造厂出厂清单，对零部件进行清点，根据锅炉图纸复核设备的完整性，检查大件在运输中是否有损坏变形等情况。

2．主机就位：

主机就位时，必须处于直立状态，直立时，应用起重设备将每一部件吊耳抓起，切不可捆绑其它任何部位。

安装顺序依次为燃烧室、卫燃带、上炉体。燃烧室就位后，前、后、左、右应保持水平允许倾任斜度不小于5mm，否则，应将低的部位用垫铁垫高。

燃烧室与基础接触的地方不应有较大的间隙，要求严密不漏风，有间隙的地方应用水泥抹缝。

燃烧室就位完毕后，应在其上端面的一周缠绕宽100mm厚30mm的石棉盘根。并用糊状耐火混凝土涂抹粘贴。

卫燃带就位前应在底部用20mm厚的糊状耐火混凝土涂抹一周。卫燃带安装方位根据设备布置，并视布管和仪表观察方便为准。

上炉体就位前卫燃带上端面与燃烧室端面要求相同。

③.辅机安装：

所有辅机可参照设备布置图的要求，在相应的基础和位置上进行安装就位、紧固。其中膨胀槽支撑设计时应考虑其实际荷重。膨胀槽、储油槽以及辅助管道，要按当地气候条件决定是否采取防冻措施。膨胀槽以及膨胀管不须保温。

④.电器控制柜的安装：

电器控制柜位置确定后，汇集所有电动机和有关安全检测显示线路。然后接通外来电源。箱壳要有良好的接地。（详见电器接线图）带有微机控制，还需遵照相应的安装、调试和使用说明书。

⑤．管线安装：

管线的安装应符合“有机热载体加热炉安全技术监察规程”规定。并参照本说明书及工艺流程图进行。

用于受压管线的主体材料应有相应的质量证明书。

管线的联结口，除具法兰外，应尽量采用焊接连接。

管线焊接必须由相应的合格焊工施焊。

管线布置应有2-3%的坡度。且在管线的最高点设置排气口，最低点设排污口。

20m以上直管段应设置热膨胀节。

油气分离器的安装，上部通过膨胀管接通。其膨胀管的布管应呈向上倾斜，以便排气通畅，并具有一定长度，以便散热，此管不应保温，并严禁设置阀门。

管法兰采用PN1.6MPa（Pg16）以上的法兰。

阀门采用不低于PN1.6MPa（Pg16）耐温400℃以上的法兰。法兰垫片采用金属缠绕石墨垫片。

热油管线的重量不得架在炉本体和热油循环泵上，并应充分考虑热膨胀幅度。

用热设备的导热油流向采取低进高出以利排气。

管线安装完毕，除膨胀槽、储油槽不参加试压外，其余均应做额定工作压力1.5倍的液压试验。

液压试验完毕后应将系统内液体排尽，并用压缩空气冲扫管线，以除管内剩余杂务及残留液体。

管线主材采用20#低中压锅炉用无缝钢管。

系统管线液压试验时必须有当地锅炉检验检测单位的安装监检人员参加。

管线安装完毕后，除膨胀槽和膨胀管不得进行保温外，其余均需进行保温，法兰连接处应在升温调试后进行保温，同时按有关规定进行涂色标志。

⑥．烟囱和配风设备的安装：

烟囱安装时法兰之间应垫嵌石棉绳，并采用吊重线的方法检查烟囱的倾斜度，如有偏差，可在法兰连接处用利用钢丝绳和花蓝螺栓拉紧，注意三根铁丝的拉紧程度应大致相等。配风设备安装时应保证风阀调整灵活，风管连接处不允许漏风。

⑦．阀门、仪表及附件的安装：

压力表、液位计、温度计：

压力表安装好后刻度盘上应划出红线，指示最高许可工作压力，压力表考克工作灵活，不得渗漏，压力表弯管应畅通且禁止保温。

压力表有下列情况之一者，严禁使用：

（1）、有限止钉的压力表，在无压时，指针转动后不能回到限止钉处；没有限止钉的压力表，在无压时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差。

（2）、玻璃面破碎或表盘刻度不清。

（3）、封印损坏或超过检验期限。

液位计：液位计上下旋塞应旋紧，保证无泄漏，玻璃有无污垢、无破损。

温度计：温度计指示应清晰、准确。

⑧.调试：

调试是进一步考证安装质量、系统工作性能和熟悉操作要领，保证正常运行的重要工作，应有管理人员、技术人员、操作人员共同参加，在设备初次启动后的运行中，应对设备工况进行测定和记录，以保证今后系统的正常运行。调试工作分冷态和热态两个步骤进行。

1.冷态调试：

①目的：

检查各单元设备的运转正常与否。

检查冷态条件下的系统运行正常与否。

使操作工作熟悉和掌握操作要领。

②要求：

所有电机转向正确，设备负荷正常，动作正确连续运行2小时以上。

循环油泵在水压试验前应进行冷态调试。

做好调试运行记录，及时排除可能出现的故障。做好调试前的一切准备工作。

③冷态调试步骤：

检查所有设备及管线安装是否符合图纸要求。

检查系统试压冲扫是否符合要求。

检查电器系统及控制仪表是否装妥。

热油泵轴承箱及其它传动机构根据要求注入润清油或润滑脂。

将各运动机构单机试运转，检查运转方向是否正确，声音是否正常。

调节系统各个阀门，为注油、试车做好准备。

注油泵向高位膨胀槽注油。

启动热油循环泵。

观察热油循环泵进出口压力、炉本体压降及进出口油温，排烟温度等仪表的工作显示是否正常。

冷态运行连续四小时以上，如无异常现象，方可进行热态调试。

2.热态调试

热态调试应包括用热设备在内的运行操作，请按表一进行。

⑴．初升温阶段：

启动热油循环泵，进行冷炉点火。冷炉点火后，以每10℃/时的升温速度进行升温。直到90～95℃。因冷炉时油的粘度大，受热面管内流速较低，管壁油膜较厚，传热条件差，容易使局部油膜温度过高。

⑵．脱水阶段：

90～110℃范围内是驱赶系统内残存水份和有机热载体所含微量水份阶段。升温速度控制在0～5℃/时的范围内，此时间的长短视脱水情况而定。当高位膨胀槽放空管处排气量较大，底部有水击声，管道振动加剧，各处压力表指针摆动幅度较大时。必须停止升温，保持恒温状态，必要时可打开炉门减弱燃烧。

这个阶段的长短视残存水份的多少和热载体的质量而定。决不能盲目加快升温脱水速度，因一旦系统内水份剧烈蒸发汽化，体积将膨胀1000余倍，不仅引起“突沸”，使油位急剧膨胀大量喷出，而且可能使受压元件破裂酿成事故。

⑶．再升温阶段：

当有机热载体炉和管道中响声变小，热油循环泵不再出现抽空现象(泵出口压力降至0.1MPa以下，有沉重的喘气声)时，可以5℃/时的速度再升温，但不能超过120℃，直到放空管不在有汽体排除为止。

⑷．脱轻组分(脱气)阶段：

脱水过程完成后，以30℃/时的速度再升温，但仍应注意可能会有残余水份蒸发，随时停止升温。当温度达到210～230℃时要停下来，这时主要脱去热载体中的轻组分。在液相供热的热载体中的轻组分以气相存在，会造成“气阻”使热油循环泵压力不稳，流量下降或中断。

脱轻组分过程的长短视残热载体的质量而定。当放空管不在有气体排出，热油循环泵压力稳定，即可以0～10℃/时的速度再升温。

⑸．再升温阶段：

从210直到热载体工作温度是在脱气结束后以40℃/时的速度再升温，，这时候应全面考察各检测仪表的指示、动作是否灵敏、准确。各配套辅机、附属设备工作是否正常。全面检查热载体炉和整个供热系统工作是否正常。

3.注意事项：

①．压差不稳定时，不得投入使用。

②．停炉时，油温应降至80℃以下时，热油循环泵方可停运。

③．高温状态时要确保导热油循环良好。

④．正常工作时，高位槽内导热油保持高液位，贮油槽内导热油应处于低液位。

⑤．应按规定对各机械润滑点注油。

⑥．出油温度不得超过导热油的允许工作温度。

⑦．不同品种导热油一般不得混用。

⑧．冷炉点火必须先开热油循环泵后再点火，

⑨．点火升温过程中脱去的水分以水蒸汽形态经膨胀管进入膨胀槽，其中一部分以气体从排空管排出，另一部分凝成水分沉入槽底，要避免这部分水分再次进入循环系统，在升温过程中应定期打开膨胀槽底部排污管，放出冷凝水。

⑩．当热载体升温到200℃以上时，应对热载体炉和整个供热系统进行全面检查，并对所有的联结螺栓进行一次热紧，消除因膨胀不均引起的泄漏。

六.压力试验：

在整个供热系统全部按标准安装完毕后进行试压，液相热载体炉以1.5倍的工作压力试压，使用试验介质不可以用水，因为水压试验不易将水排净，形成安全运行隐患。试压时气温应大于5℃以上，在试验压力下保持20分钟，在降至工作压力时检查各联结部位有否泄露现象，若有应及时整修完毕后重新做压力试验。

七.煮炉：

⑴.煮炉的目的是在有机热载体炉内加入NaOH和Na3Po4.12H2O进行化学处理，采用碱性煮炉，使金属表面形成护膜，保把管内油污、铁锈除去以减少有机热载体的脱水时间。，用磷酸三钠(Na3PO4.12H2O)和氢氧化钠(NaOH)配制成溶液后加入炉内煮沸1-2天。

⑵.药品应溶解成溶液后方可加入炉內，配制和加入药液时，应采取安全措施。

⑶.用专用清洗液YDJ配制以0.5-0.7%的氢氧化销加入炉内煮沸1-2天，待炉冷却至70℃以下时从排污阀排出，并用清水冲洗干净。煮炉合格后冲洗干净后再用压缩空气将锅内管道内滞留水分吹干。

⑷.煮炉后应符合下列要求：

①盘管、出、回油集管内壁应无油污。

②擦去附着物后金属表面应无锈斑。

煮炉工作应可在烘炉后期同时进行。

八.升火与升温：

有机热载体炉具备投入运行条件后才可点火升温，点火升温必须严格按操作规程进行。

1、点火前的准备：

⑴、热载体炉内残存水分已放尽吹干，炉内无杂物所有孔类已密闭，使用填料符合热载体介质要求。

⑵、所有安全附件的保护装置已安装验收合格。

2、介质化验及冷态循环：

⑴、有机热载体炉内所使用的热载体必须是合格品，使用温度必与供热条件一致。锅炉出口温度至少比热载体允许使用温度低30-40℃，否则会发生分解变，提前失效。

该炉选择的有机热载体为“YD-320”型，在20℃时的其性能参数如下：

①．密度1022kg/m3：②．粘度20厘沲：

③．导热系数0.4342KJ/m.h℃：④．比热1.7899KJ/Kg℃：

⑤．普郎特数229.5：⑥．酸值0.02mgKOH/g：⑦．残碳≤0.05w%：

⑧．胶质53mg/100ml：⑨．总硫含量0.15%：

⑩．最高允许油膜温度330℃：⑾．外观为淡黄色透明液体：

⑿．毒性为低毒：⒀．闪点≥110℃：

⑵、装油：将化验合格的热载体用注油泵往锅炉内注油，在注油泵向系统注油时，应再检一遍炉体内所有供热系统的阀门同时逐一打开排污阀排除空气，直至有油流时关闭，当高位膨胀槽液位计出现油时停止注油然后启动循环泵进行冷油循环。

⑶、冷油循环：冷油循环的目的是试验整个供热系统是否有阻现象，设备阀门等处有无渗漏。每台油泵要轮转流启动冷油在系统内循环不少于6小时。

⑷、清洗过滤器：冷油循环中系统内一些金属物及杂质沉积物等随着冷油在油泵前的过滤器中截流，冷循环结束后拆开过滤器彻底清扫。

点火升温及脱水：

点火升温及脱水过程参照热态调试章节

运行指标和调节，有机热载体使用时，其出口温度低于制造提供的最高使用温度20-40℃其调节指标主要靠近出口温度，当进出口温差减小时（回油温度高）应相应减弱燃烧。当回温降低时应强化燃烧。任何时候决不能盲目提高出口温度的方法来增加供热量。当出口温度超温起温仪表报警时应及时停炉清洗。

九.巡回检查与安全事项

㈠、巡回检查：

司炉人员在值班时除做好燃烧调节，保证供热外还应定时巡回检查。

检查内容：

热载体进炉压力温度，出炉压力温度，过滤器前后压力，循环油泵进、出口压力及循环流量。

锅炉本体有无变形和渗漏。

膨胀槽液位应正常，温度应低于70℃，低位槽内是否有热载体，是否能向高位槽补液。

2、巡回路线：

⑴、电控柜-炉前压力表、液位计-热载体炉本体和高位膨胀槽-循环油泵-过滤器-低位槽-电控柜。

⑵检查记录（1小时1次）内容：

①．有机热载体进、出炉温度℃

②．有机热载体进、出炉压力MPa

③．热油循环泵进、出口压力MPa

④．系统循环流量m3/h

⑤．过滤器进、出口压力MPa

⑥．膨胀槽液位

⑦．热油循环油泵、膨胀槽热载体温度℃

㈡、安全事项：

1、司炉人员在操作时穿戴好防护用品。开关阀门要轻缓，头部不要正对阀盘。

2、热载体自然损耗添加新的热载体时，注意脱水，添加时必须在冷态下进行，不能直接加入未脱水的冷介质。

3、一旦发生停电，循环泵停止运行，要迅速及时采取措施防止不流动而超温，应开启自备电源，若没有自备电源应先打开膨胀槽与炉体连接阀，用冷油流入炉内，同时将炉内热油放入低位储槽，必要时用手摇泵将低位槽抽高位，保护炉内油流动，直至油出口温度将至100℃以下为止。

4、锅炉房内应经常有足够的消防设备灭火器材，应经常检查，保持完好。

十.停炉：

停炉分正常停炉和紧急停炉两种。

㈠．正常停炉：

⑴．临时停炉：

用湿煤少许压住红火，打开炉门关闭闸门和鼓风机，循环泵不能停，一直运转，维持热载体的流动。

⑵、较长时间停炉（8小时以上）

除做好临时停炉的工作外，应保证有人值班，循环泵在出口油温将至100℃以下时关停循环泵。

⑶、检修停炉：

当停炉时间较长应将油全部放入低位储槽，切断锅炉与其它设备的联系对锅炉内部进行清扫。

㈡．紧急停炉：

⑴、操作人员遇有下列情况之一者有权采取紧急停炉措施并报告有关部门：

*热载体出口温度超过允许值并继续升温；

*压力表、温度计全部失效，液面计液面剧烈波动，虽采取措施仍不能恢复正常者；

*炉体受压部件发生变形、鼓包、裂纹等缺陷，严重威胁安全时；

*循环油泵不能正常运转时；

*法兰阀门等结合面填料冲出，热载体大量泄漏；

*邻近发生火灾或其它事故威胁有机热载体炉安全运行时。

紧急停炉操作步骤：

⑴、关闭循环泵；若是炉管开裂泄漏时，遇炉火，应首先关闭循环油泵，打开放油阀，将系统内热载体全部注入低位储槽。

十一.维修与保养

1、锅炉本体的维修与保养：

①．清除焦垢：热载体炉受热面内壁至少一年清焦一次，用XS-901型煤焦油清洗剂清垢，最好连同管道整个用热系统一并清洗。

②．停用炉的维护与保养：停用时间较长的热载体炉在炉体冷却后，将热载全部放入储槽内，储槽的排污阀、放空阀全部关闭后隔绝，再从膨胀槽放空管接口通入氯气，保护系统内压力为0.05-0.1MPa，锅炉外壁彻底消灰。

③．附属设备及管道的保养：

⑴、日常运行中对储油、管道阀门有无泄漏进行检查，管道的保温有无破损。

⑵、及时拧紧松动螺栓，更换密封填料，经常保证膨胀槽温度不大于70℃。

⑶、过滤器的保养：当出现油泵进口压力低，热载体炉迸出口压力差减小，循环泵电流小等情况，应及时开通管路，将过滤器拆卸清洗。

⑷、循环油泵的维护保养：循环油泵大多采用水冷方式，在开泵前先开冷却水，停泵后才可关闭冷却水，定期检查其泵的密封件，及时更换填料，有条件的，更新一台风冷型油泵，冷却水密封，以提高安全性。

3、安全附件的保养：

⑴、压力表的保养：每天检查压力表，观察指针有否跳动，不动或表内漏油、表面模糊不清。关闭存液弯管截止阀，每月一次，检查指针是否到零，开启后指针是否转动灵活。

⑵、液位计：每天检查液位计是否泄漏，玻璃有无污垢、破损等。

⑶、温度计：温度计指示应清晰、准确，核对一次仪表、二次仪表应一致，温度记录应正常。

4、保护装置和电控柜应保证灵敏可靠与清洁：

⑴、每周试验一次超压警报和连锁装置，超温警报及连锁装置，极限液位报警装置，方法是将超温超压报警，控制值调低检查动作是否迅速，然后重新调准关闭液位计接管上的截止阀，打开液位计液管阀门，观察液位下降情况，注意能否在限液位内报警。

每周检查一次报警连锁装置水银开关有无变色，触点有无污染，导线接线端子有无灰尘和锈蚀，旋紧松动的接线端子更换失灵的开关。

5、有机热载体的保护

⑴、正确执行操作规程，不超温开始点火升温时，必须严格控制升温速度，以免局部受热。

⑵、当用热不当，热量不足时，不能盲目采用提高热载体出口温度的方法，先查明用热设备的原因。用高位膨胀槽液位隔绝高温热载体直接与空气接触。夏天避免太阳直射，防止槽内温度介质超过70℃。定期抽样化验，及时更换，必须定期测试介质的各项指标。导热油应使用同一厂家，同牌号的，避免热载体混用。

⑶、注意事项：

有机热载体酸值(mgKOH/g)达到0.5时应引起注意：

粘度变化达到15%时应引起重视：

闪点变化达到20%时应引起重视：

残碳(W%)达到1.5时应引起重视：以上四项指标中有两项不合格者应予更换。

【 YGL-1000MA型导热油锅炉配置清单 】

五安装示意图

河南永兴锅炉集团售后服务承诺：

　　售后服务是确保产品质量稳定可靠运行的重要环节，是企业质量管理的延伸，是我们公司“产精品，讲诚信”宗旨的重要体现。我们的售后服务要做到认真负责，为用户排忧解难。

　　一、组织严密，机构建全：

　　1、公司设有专职售后服务中心和专职售后服务人员：

　　售后服务中心属销售部管理，专职人员由技术熟练，作风严谨的同志担任。在接到用户服务信息后，本省12小时，外省24小时服务到位。

　　2、维修人员到岗后，排除故障不过夜，待故障排除后正常运行五个小时以上，维修人员方可离开。

　　二、严格执行合同中的售后服务条款，售出产品保修期一年，实行“三保”，对超过保修期的产品，服务渠道永远畅通，产品终身服务，免收服务费。保证做到：用户不带疑问，产品不带故障，服务随叫随到。

　　三、不断了解用户意见，把用户反馈的信息做为改进产品性能、提高产品质量的重要来源。产品安装在哪里，售后服务信息反馈就跟到哪里。建立售后服务网络，经常与用户取得联系，不断指导用户正确保养和使用设备，预防故障的发生。

　　四、严格执行公司售后服务和管理制度：

　　1、售后服务人员态度热情、服务周到、技术熟练、作风过硬。

　　2、售后服务人员不给用户乱摆派、乱收费、不给用户增添任何麻烦和负担。规定之外的费用一律不许收取。

　　3、认真填写售后服务用户意见反馈表，对用户的每一条意见都认真对待，及时答复。

　　产品出厂合格率100%，顾客满意率100%。

服务热线

接到设备故障或技术服务通知后，十二小时内赶到现场。

    厂部维修电话：0394-6778568

维修调度电话： 18738888836 仝先生

    投诉电话：0394-2802318  刘先生

导热油说明

导热油又称传热油，是GB/T 4016-1983《石油产品名词术语》中“热载体油”的曾用名，英文名称为Heat transfer oil，用于间接传递热量的一类热稳定性较好的专用油品。 由于其具有加热均匀，调温控制准确，能在低蒸汽压下产生高温，传热效果好，节能，输送和操作方便等特点，近年来被广泛用于各种场合，而且其用途和用量越来越多。

1主要特点

导热油英文名称为Thermal conductive oil。

导热油具有抗热裂化和化学氧化的性能，传热效率好，散热快，热稳定性很好。导热油作为工业油传热介质具有以下特点：在几乎常压的条件下，可以获得很高的操作温度。即可以大大降低高温加热系统的操作压力和安全要求，提高了系统和设备的可靠性；可以在更宽的温度范围内满足不同温度加热、冷却的工艺需求，或在同一个系统中用同一种导热油同时实现高温加热和低温冷却的工艺要求。即可以降低系统和操作的复杂性；省略了水处理系统和设备，提高了系统热效率，减少了设备和管线的维护工作量。即可以减少加热系统的初投资和操作费用；在事故原因引起系统泄漏的情况下，导热油与明火相遇时有可能发生燃烧，这是导热油系统与水蒸汽系统相比所存在的问题。但在不发生泄漏的条件下，由于导热油系统在低压条件下工作，故其操作安全性要高于水和蒸汽系统。导热油与另一类高温传热介质熔盐相比，在操作温度为400℃以上时，熔盐较导热油在传热介质的价格及使用寿命方面具有绝对的优势，但在其它方面均处于明显劣势，尤其是在系统操作的复杂性方面。

2相关特性

导热油属于石油化工产品的润滑剂系列，化学性质较稳定，不像轻质油那么容易着火燃烧。从使用及安全角度看，其主要特性[1] 是

1.在许用温度范围内，热稳定性较好，结焦少，使用寿命较长。

2.在许用温度范围内，导热性能、流动性能及可泵性能良好。

3.低毒无味，不腐蚀设备，对环境影响很小。

4.凝固点较低，沸点较高，低沸点组分含量较少。在许用温度范围内，蒸汽压不高，蒸发损失少。

5.温度高于70℃时，与空气接触会被强烈氧化，其受热工作系统需密封，而只允许其在70℃以下的温度与空气接触。

6.受热后体积膨胀显著，膨胀率远大于水。温升100℃，体积膨胀率可达8%～10%。

7.过热时会发生裂解或缩合，在容器、管道中结焦或积碳。

8.混入水或低沸点组分时，受热后蒸气压会显著提高。

9.闪点、燃点及自燃点均较高，在许用温度及密闭状态下不会着火燃烧。

10.根据用户多居住的地区和设备作业环境，建议选择适宜的低温性能的导热油。

3主要性能

热稳定性热稳定性是热传导液最重要的使用性能。热稳定性不同,其使用中热裂解和聚合的程度也不同。热裂解产生小分子低沸物,易使系统产生气阻,使泵产生气蚀,同时还造成油品较高的蒸发损耗和环境污染;热聚合则产生大分子高沸物,其逐渐沉积于加热器和管路表面,形成的积炭将影响系统的传热效能及控温精度。L-Q系列热传导液精选具有优良热稳定性的基础油和添加剂,因此产品具有优良的热稳定性。

氧化安定性氧化安定性是热传导液另一项重要的使用性能。敞开系统或膨胀槽不采用氮气封闭的系统,油品与空气接触的界面会发生氧化反应。一般来说,在高于60℃的条件下,油品与空气接触即发生氧化,氧化产物逐渐形成胶质和沉渣,附着于加热器和管路表面而产生积炭。同时,氧化反应产生的酸性物质还会腐蚀设备,造成泄漏。L-Q系列热传导液精选具有优良抗氧化性的基础油和高温抗氧及抗垢添加剂,可抑制氧化油泥产生的速度和沉积、结垢的倾向,使系统保持良好的传热效果。

低挥发性热传导液采用初馏点表示其挥发性。在开式加热系统使用的热传导液，如初馏点低于使用温度，易使泵产生气蚀，操作系统产生气阻，同时造成蒸发损耗过大。L-Q系列热传导液较高的初馏点使其具有很低的蒸汽压和挥发损耗,可以保证系统操作的平稳性。

较好的安全性热传导液采用闪点和自燃点表示其安全性。闪点用以表示密闭循环系统中热载体的安全性能，而自燃点则可预示热传导液在高温条件下泄漏时，在空气中的自燃倾向。L-Q系列热传导液具有较高的闪点和自燃点,可以保证系统操作的安全性。

传热性能L-Q系列热传导液不但具有较高的热稳定性,而且具有优良的传热性能。适宜的粘度可提供较高的循环效率;较高的比热和导热系数可有效地传递或吸收热量，提高燃料的经济性和运行效率。

应用：

开式加热系统L-Q系列热传导液在膨胀槽不采用氮气封闭的传热系统中应用时,应保持膨胀槽中油温低于60℃,最高油温不要超过180℃。

闭式加热系统L-Q系列热传导液在采用氮气封闭的传热系统中应用时,因隔绝空气,使该其具有更长的使用寿命。

最高使用温度最高使用温度是指某产品经热稳定性试验测得变质率不大于10%所对应的温度，即加热器出口处测得的主流体最高平均温度。在实际使用中，加热器出口处测得的主流体平均温度应较其最高使用温度至少低20℃。经评定,L-QB热传导液最高使用温度为300℃,L-QC热传导液最高使用温度为320℃,L-QD热传导液最高使用温度为350℃。

4注意事项

我国导热油产品执行GB23971-2009“导热油”标准，用户在购买前应注意以下问题：

在选择导热油前，首先应确定适当的加热工艺流程，最好委托专业部门做系统设计。如果系统已经结焦，需要再次选油，则应认真找出结焦的原因，对系统设计、部件设置和操作管理中的问题纠正，同时还要对系统进行认真清洗。

（1）考察产品最高使用温度的真实性经石科院采用热稳定性试验方法确定，即在最高使用温度下进行试验后外观透明，无悬浮物和沉淀，总变之率不大于10%所对应温度。通过与新标准作对照，分析产品说明书的真实性。尤其要了解其规定的最高使用温度是如何确定的，有无权威机构的检测报告。根据国际化标准分类，矿物型导热油的最高温度使用温度不超过320℃，目前多数该油品的最高使用温度为300℃。

（2）考察产品的蒸发性和安全性闪点符合标准指标要求，初馏点不低于其最高使用温度，馏程比较窄，燃点比较高。

（3）考察产品的精制深度外观为浅黄色透明液体，储存稳定性好，光照后不变色或出现沉淀。残炭不大于0.1%，硫含量不大于0.2%。

（4）考察产品的低温流动性根据用户所处地区和设备的环境温度情况，选择适宜的低温性能。QB和QC倾点不高于-9℃，低温运动粘度（0℃或更低温度）相对比较低。

（5）考察产品的传热性能具有较低的粘度、较大的密度、较高的比热容和导热系数。

（6）选择正规生产企业生产的产品。有条件可实地考察其生产设备和检测手段的完善情况。

5应用范围

工业领域：应用工业及装置橡塑工业：热压、压延、挤压、硫化、人造皮革加工、薄膜加工。

精细化工：医药、农药中间体、防老剂、表面活性剂、香料等合成。油脂化工：脂肪酸蒸馏、油脂分解、蒸馏、浓缩、硝化。

化纤工业：聚合反应、熔融纺纱、热固、纤维整理。

造纸工业：热熔融机、波纹板加工机、干燥机。

木材加工：复合板压制、干燥机。

电器加工：电线及电缆制造。

能源工业：废热回收、太阳能利用、反应堆取热。

食品工业：粮食干燥、食品烘烤。 　空调工业：家庭暖房化工及。

石油化工：聚合、分解、蒸馏、浓缩、蒸发、熔融装置等。

建材工业：沥青融化、保温、石膏板烘干纺织印染工业：热熔染色、热定型、烘干装置。

6分类

根据成分及制造工业过程，导热油可以分为合成型导热油和矿物型导热油。

1合成导热油主要有以下几种类型：

1）烷基苯型（苯环型）导热油

这一类导热油为苯环附有链烷烃支链类型的化合物，属于短支链烷烃基（包括甲基、乙基、异丙基）与苯环结合的产物。其沸点在170~180℃，凝点在-80℃以下，故可做防冻液使用，此类产品的特点是在适用范围内不易出现沉淀，异丙基附链的化合物尤佳。

2）烷基萘型导热油这一类型导热油的结构为苯环上连接烷烃支链的化合物。它所附加的侧链一般有甲基、二甲基、异丙基等，其附加侧链的种类及数量决定化合物的性质。侧链单于甲基相连的烷基萘，应用于240~280℃范围的气相加热系统。

3）烷基联苯型导热油这一类型的导热油为联苯基环上连接烷基支链一类的化合物。它是由短链的烷基（乙基、异丙基）与联苯环相结合构成，烷基的种类和数量决定其性质。烷烃基数量越多，其热稳定性越差。在此类产品中，由异丙基的间位体、对位体（同分异构体）与联苯合成的导热油品质最好，其沸点>330℃，热稳定性亦好，是在300~340℃范围内使用的理想产品。

4）联苯和联苯醚低熔混合物型导热油这一类型的导热油为联苯和联苯醚低熔混合物由26.5%的联苯和73.5%的联苯醚组成。熔点为12℃，世界上最早使用的合成芳烃导热油是Dowtherm,其特点是热稳定性好，使用温度高（400℃）。此类产品因为苯环上没有与烷烃基侧链连接，而在有机热载体中耐热性最佳。这种凝点（12.3℃）低熔混合物，在常温下，沸腾温度在256~258℃范围内使用比较经济。这是因为两种物质的熔点均较高（联苯为<71℃，联苯醚<28℃）所致。这种低熔混合物蒸发形成的蒸汽过程中无任何一种组分提浓的发生，且液体性质亦不变。由于二苯醚中结合醚物质，在高温下（350℃）长时间使用会产生酚类物质，此物质有低腐蚀性，与水分对碳钢等有一定的腐蚀作用。

5）烷基联苯醚型导热油[2] 为两个苯环中间一个醚基链接，两个苯环上分别有两个甲基的同分异构体混合物，此类合成导热油低温下运动粘度低，流动性好，适合北方寒冷地区使用，推荐使用温度最高不超过330℃，凝点-54℃，使用寿命优于矿物油和烷基苯型导热油，国内外最常见的是二甲苯基醚型导热油，目前国内也有生产厂家生产此类高温合成导热油。

2矿物型导热油

DIPHYL® DT
重质烷基苯混合物型导热油
成   分
二甲苯基醚芳烃化合物
C14～C30长直链重质烷基苯混合物
C20～长直链石油基础油
原料来源
单体合成
生产洗涤剂塔底油副产物+抗氧剂+粘度调节剂等调配
石油基础油+抗氧剂+粘度调节剂等调配
含量
＞97.5%
不同长直分子链、不同馏分混合物
不同长直分子链、不同馏分混合物
化学分子式

—[CH2]n—CH3    或     
—[CH2]n—         n ＞ 10

CH3—[CH2]n—CH3   或    

    —[CH2]n—CH3    n ＞ 20
密度（g/cm3，20℃）
1.035
0.86～0.88
0.86～0.88
运动粘度（mm2/S，40℃）
3.4
15～35
18-40
运动粘度（mm2/S，300℃）
0.35
0.50～0.60
0.50～0.65
自燃点
545℃
360℃～370℃
360℃～380℃
推荐使用温度
－30℃～320℃
－25℃～290℃
－20℃～280℃
允许最高使用温度
330℃
300℃
300℃
热稳定性
属单一组分芳香烃化合物，高温热稳定性佳，不易结焦结炭
属长直链烃混合物，高温热稳定性差，易结焦结炭
属长直链烃混合物，高温热稳定性差，最易结焦结炭
使用寿命（280℃）
＞10年
3～5年
1～2年
年添加量
＜1%
＞ 10%
＞ 10%
再生性/经济性/环保性
可再生循环使用；本身是一种良好溶剂，不需要停车清洗更换，运行维护成本低；利于环保
不可再生，换油前需停车清洗，清洗费用、停产损失、运行维护成本高；产生大量废油及清洗废液，不利于环保
不可再生，换油前需停车清洗，清洗费用、停产损失、运行维护成本高；产生大量废油及清洗废液，不利于环保
能耗
因高、低温粘度低，泵低温启动及泵送性好，省电显著，节能减排，利于环保
因高、低温粘度高，泵低温启动及泵送性差，耗电大；在北方寒冷天气及油品劣化导致粘度增加需加装伴热装置以利于泵启动
因高、低温粘度低，泵低温启动及泵送性差，耗电大；在北方寒冷天气及油品劣化导致粘度增加需加装伴热装置以利于泵启动

隐患及防护

一、导热油使用过程中诸性能潜在的危险性

热稳定性导热油在使用过程中由于加热系统的局部过热，易发生热裂解反应，生成易挥发及较低闪点的低聚物，低聚物间发生聚合反应生成不熔不溶的高聚物，不仅阻碍油品的流动，降低形同的热传导效率，同时会造成管道局部过热变形炸裂的可能。

氧化稳定性导热油与溶解其中的空气及热载体系统填装是残留的空气在受热情况下发生氧化反应，生成有机酸及胶质物粘附输油管，不仅影响传热介质的使用寿命，堵塞管路，同时易造成管路的酸性腐蚀，增加系统运行泄漏的风险。

二、导热油在使用过程的防护

1、避免导热油的氧化由于导热油在热载体中高温运行的情况下易于发生氧化反应，造成导热油的劣化变质，所以通常对设置的高温膨胀槽进行充氮保护，确保热载体系统的封闭，避免导热油与空气接触，延长导热油的使用寿命。

2、避免导热油的结焦导热油在运行温度超过最高使用温度时，在导油管壁会出现结焦现象，随着结焦层的增厚，导油管壁温偏高又促使粘附结焦，不断增厚的管壁温度进一步提高，随着管壁的不断增厚传热性能恶化，随时可能发生爆管事故。因此，严格控制热载体出口处导热油的温度不得超过最高使用温度，热载体的最高膜温应小于允许油膜温度。

3、定期排查泄漏点加强现场监控，要确保热载体系统完好不漏，定期排查设备的腐蚀渗漏情况，发现渗漏及时检修。因此，热载体系统要合理设计，使用中要定期检测设备壁厚和耐压强度，并在设备和管道上加装压力计、安全阀和放空管。

4、防止热载体内混入水及其他杂质随着热载体的加热，溶解在其中的水分迅速汽化，导热管内的压力急剧上升而导致无法控制的程度，引发事故。所以，导热油在投入使用前应先缓慢升温，脱除导热油中的水和其他轻主份杂质。

5、定期化验导热油指标定期测定和分析热载体的残碳、酸值、粘度、闪点、熔点等理化指标，及时掌握其品质变化情况，分析变化原因。当酸值超过0.5mgKOH/g，粘度变化达到15%,闪点变化达到20%，残碳（质量分数）达到1.5%时，证明导热油性能已发生了变化。定期适当补充新的热载体，使系统中的残碳量基本保持稳定。

三、矿物性导热油的报废指标

矿物型热传导液报废有以下四方面指标：

1、粘度变化大于±20%，应引起注意；

2、闪点变化大于±15%，应引起注意；

3、酸值大于0.5mgKOH/g，应引起注意；

4、残炭达到1.5%，应引起注意。

在对运行中的热传导液进行测试时发现，粘度因受分解和聚合的共同影响，变化并不规律；酸值在氧化初期逐渐增大而后反而下降；闪点是说明油品运行安全性的重要指标；残炭则一直呈上升趋势，开始缓慢，而后数值增长明显加快。

总之，对上述指标不能孤立地去看其中某一项，必须综合分析，做出判断。

8检测

导热油检测要素有七点，因导热油（又名热传导液）有一系列的物理性质.如粘度、蒸汽压、沸程、初馏点、闪点、燃点、流点等。运行中定期检验的目的是了解油品内在质量的变化，并由此发现系统设计、操作管理及导热油自身的质量问题，及时纠正以延长使用寿命。从以下检验项目可说明运行中热导热油的变质情况：

1、馏程馏程的变化表明热传导液分子质量的变化，国外采用气相色谱法，经与新油的馏程进行比较，以高沸物和低沸物含量表明热传导液发生裂解和聚合的程度。2、粘度粘度的变化表明热传导液分子质量和结构的变化。裂解使粘度下降，而聚合和氧化使粘度上升。这些变化对高温范围的粘度影响很小，但对低温粘度影响较大，因此对寒冷地区和伴有冷却的操作工艺来说，低温粘度增长应引起重视。3、酸值酸值的变化表明热传导液的老化程度。酸值上升通常是油品发生氧化所致，主要发生在膨胀槽不采用氮封的系统中。但当老化到一定程度时，可溶性有机酸可能进一步聚合生成高分子氧化产物，这时酸值又可能下降。因此，要注意从酸值的变化趋势判断油品的老化程度。4、残炭残炭是运行中的热传导液经蒸发和裂解后留下的残炭量。在运行中残炭量往往随时间呈不断上升的趋势，可说明高分子炭状沉积物形成的倾向和老化的程度。国外常测定丙酮或戊烷不溶物，包括油不溶物和因裂解、聚合而产生的树脂状物。因该方法未经蒸发和热解，可准确说明油品中不溶物的含量。5、闪点闪点是主要的安全性指标，说明高挥发性产物和可燃性气体形成的可能性。闪点下降过多可能成为事故的隐患。一般通过以上检验项目对热传导液的变质情况进行综合判断。